1、前言硅烷偶聯劑早是于本世紀40年代由美國聯合碳化物公司(ＵＣＣ)和道康寧公司(ＤＣＣ)首先為發(fā)展玻璃纖維增強塑料而開發(fā)的,初把它作為玻璃纖維的表面處理劑而用在玻璃纖維增強塑料中。1947年ＲａｌｐｈＫＷ等[1]發(fā)現用烯丙基三乙氧基硅烷處理玻璃纖維而制成的聚酯復合材料可以得到雙倍的強度,從而了硅烷偶聯劑實際應用的歷史,并極大地刺激了硅烷偶聯劑的研究與發(fā)展。從50年代至60年代,相繼出現了氨基和改性氨基硅烷,以后又開發(fā)了耐熱硅烷、陽離子硅烷、重氮和疊氮硅烷以及α-官能團硅烷等等。隨著一系列新型硅烷偶聯劑的問世,特別是它們獨特的性能與顯著的改性效果使其應用領域不斷擴大,產量大幅度上升,據2001年8月報道,我國硅烷偶聯劑年產能力達10000噸左右,可與美國、德國相抗衡[2]。硅烷偶聯劑是繼有機硅工業(yè)中三大產品———硅油、硅橡膠、硅樹脂之后的第四大部類,其在有機硅工業(yè)中的地位日趨重要,已成為現代有機硅工業(yè),有機高分子工業(yè),復合材料工業(yè)及相關高技術領域中不可缺少的配套化學助劑,而且是一種重要的高科技含量,高附加值的有機硅產品。

2、硅烷偶聯劑的結構特征及作用機理

2.1　硅烷偶聯劑的結構特征硅烷偶聯劑是一類分子中同時含有兩種不同化學性質基團(有機官能基團和可水解基團)的硅烷,其經典產物可用通式(ＹＲ)ｎＳｉＸ4-ｎ表示(ｎ=1,2)。式中ＹＲ為非水解有機基團,Ｙ包括鏈烯基(主要為Ｖｉ)以及末端帶有Ｃｌ,ＮＨ2,ＳＨ,Ｎ3,ＯＣＯＭｅ,ＣＨ=ＣＨ2,ＮＣＯ等官能團的烴基;Ｘ為可進行水解反應并生成Ｓｉ—ＯＨ的基團,包括Ｃｌ,ＯＭｅ,ＯＥｔ,ＯＣ2Ｈ4ＯＣＨ3,ＯＳｉＭｅ,及ＯＡｃ等(常見的是ＯＭｅ,ＯＥｔ),能夠與無機材料發(fā)生化學反應,或吸附在材料表面,從而提高與無機材料的親和性。Ｘ、Ｙ為兩類反應特性不同的活性基團,其中Ｘ易與無機物或礦物質如玻璃、硅石、陶土、粘土、滑石、二氧化鈦和一些金屬如鋁、鈦、硅、鐵、銅、鋅等的鍵合能力。而Ｙ則易與有機物中的樹脂、橡膠等產物有良好的結合[3]。正是由于硅烷偶聯劑分子中間進存在親有機和親無機的兩種功能團,可以把兩種不同化學結構類型和親和力相差很大的材料在界面連接起來,增加涂料和無機底層及顏料,填料與樹脂基料間的結合。

2.2　硅烷偶聯劑的偶聯機理早在60年代即研究了玻璃纖維增強塑料的機理。新近,人們進一步應用新型分析儀器為手段,研究剖析了材料界面狀態(tài),對吸附,反應狀態(tài),聚合物基體的黏接,復合材料的補強及老化等過程有了進一步的了解,從而提出了化學鍵合和物理吸附解釋。其中化學鍵合模型被認為是比較成功的一種解釋。

2.2.1　化學鍵合機理:以ＶｉＳｉ(ＯＥｔ)3等處理玻璃纖維為例[4],首先是ＶｉＳｉ(ＯＥｔ)3中的Ｓｉ—ＯＥｔ在適當條件下解形成Ｓｉ—ＯＨ,后者再與玻璃纖維表面的Ｓｉ—ＯＨ縮合,實現玻璃纖維與硅烷的共價鍵結合,全過程可用下列反應式及下圖表示(Ｍ表示玻璃纖維)。ＶｉＳｉ(ＯＥｔ)3+3Ｈ2ＯＶｉＳｉ(ＯＨ)3+3ＥｔＯＨＶｉＳｉ(ＯＨ)3+ＨＯ-Ｓｉ-ＭＶｉＳｉ(ＯＨ)2ＯＳｉＭ+Ｈ2Ｏ　　雖然,硅烷偶聯劑以單體抑或低聚體形態(tài)與玻璃纖維反應的問題尚未定論,但有一點已經清楚,即硅烷與玻璃纖維間形成的Ｓｉ—ＯＨ鍵愈多,則結合愈牢。硅烷偶聯劑對玻璃纖維的黏結能力,隨碳官能團數的增加而減弱,其順序為Ｙ3ＳｉＸ<Ｙ2ＳｉＸ2<ＹＳｉＸ3。這也是硅烷偶聯劑多使用ＹＳｉＸ3的主要原因。此外,玻璃纖維經硅烷偶聯劑處理后,即由親水性轉變成憎水性(親有機性),故能顯著改進對有機樹脂的黏接。對于硅烷偶聯劑Ｙ中官能團與有面樹脂的作用雖然化學鍵合與物理吸附過程共存,但一般變?yōu)榛瘜W鍵合是主要的。Ｂ.Ａｒｋｌｅｓ[5]對硅烷偶聯劑的作用過程提出了四步反應模型,即(1)與硅相連的3個Ｓｉ-Ｘ基水解成Ｓｉ—ＯＨ;(2)Ｓｉ—ＯＨ之間脫水縮合成含Ｓｉ—ＯＨ的低聚硅氧烷;(3)低聚物中的Ｓｉ—ＯＨ與基材表面上的ＯＨ形成氫鍵;(4)加熱固化過程中伴隨脫水反應而與基材形成共價鍵連接。一般認為,在界面上硅烷偶聯劑的硅與基材表面只有一個鍵合,剩下兩個Ｓｉ—ＯＨ,或者與其他硅烷中的Ｓｉ—ＯＨ縮合,或者介質游離狀態(tài)。上述四步反應可示意如下圖:

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